Röhm 的 PLEXIGLAS PMMA 在汽车外饰上新增一项减碳应用。大众 ID. Buzz 的尾翼、翼片和柱饰件采用黑色模内着色 PLEXIGLAS 模塑料生产，通过材料本身的高光、耐候和耐化学性能减少后续喷涂需求，对汽车外饰件材料替代和工艺降碳具有直接参考价值。

欧洲汽车行业的减碳压力已经从动力系统延伸到整车生命周期，材料选择和零部件制造过程也成为重点。模内着色（mold-in-color，MIC）把颜色直接做进塑料粒子和制件中，可在车身外饰和内饰件注塑阶段省去涂装步骤。

• 塑料部件模内着色可降低汽车制造过程中的碳排放。
• 大众及其供应商 Magna 在流程和材料上选择资源效率更高的方案。
• 有色 PLEXIGLAS 模塑料适合需要高光外观和长期耐候性的模内着色应用。

模内着色需求上升

Röhm 模塑料业务全球高级产品经理 Eugen Fichter 观察到，K 展期间汽车团队收到了大量关于模内着色方案的需求。原因很直接：可持续化、降本、免喷涂和更简化的供应链都在推动车企重新评估外观件材料路线。

PLEXIGLAS PMMA 不只提供透明和透明着色版本，也覆盖多种不透明颜色。Röhm 专门开发了接近钢琴烤漆视觉效果的 Black 9V022，用于汽车外饰 Class A 表面。大众在 ID. Buzz 项目中选用的正是这种深黑高光材料。

大众品牌外饰材料开发负责人 Eckart Herrmann 表示，除车灯透明部件外，高光黑色部件是 PLEXIGLAS 模塑料的重要应用方向。材料的玻璃般外观、长期耐紫外、耐化学性和高表面硬度，使其适合外饰部件在车辆整个使用周期内保持稳定外观。

喷涂成本高，能耗也高

喷涂是汽车制造中的能耗和成本大项，还会在工艺中释放挥发性有机物。以大众沃尔夫斯堡工厂的标准值估算，涂装约占整车生产能耗的 40%。对尾翼、翼片和柱饰件这类外饰塑料件，如果设计阶段就确认模内着色外观可与整车保持一致，就可把免喷涂方案纳入生命周期核算。

这类方案并不是单纯改变颜色，而是把材料性能、外观耐久、制件寿命和制造碳足迹放在同一个工艺选择中权衡。制件越能长期保持外观，越能减少后续维修、返工或更换带来的资源消耗。

外观、耐候和耐化学性要求同时满足

大众与尾门开发伙伴 Magna 共同选择 PLEXIGLAS，是因为该部件需要高光外观，同时满足紫外稳定性、耐洗车和耐化学品接触等外饰要求。Röhm 的 PMMA 表层可提供所需的黑色高光表面，并与聚碳酸酯结构层形成组合。

采用注塑压缩成型生产 2C 部件

ID. Buzz 尾翼和翼片由 Finke Anwendungstechnik 负责制造。尾翼本体尺寸达到 1222 × 155 × 44 毫米，是一个大型 2C 部件：结构层使用聚碳酸酯，表层使用黑色高光 PLEXIGLAS PMMA。

生产过程中，Finke 将模内着色升级为多层工艺：三件式立方体模具配合液压冲头完成注塑压缩成型，使表面层形成均匀、稳定的高光效果。后续还通过激光去除浇口，并铣出喷嘴开口，确保尾翼表面没有装配干扰。

这种路线把外观层、结构层和工艺节拍结合在一起。对于希望减少喷涂、降低 VOC 和能耗、同时保持 Class A 外观的外饰件开发，黑色 PMMA 模内着色提供了一个可复制的材料与工艺组合。