包装圈大热的PCR材料（消费后材料），也在汽车圈大放异彩。沃尔沃、宝马、福特、米其林等汽车及轮胎制造商已陆续在其新车、新轮胎中增加PCR材料的使用。

将于2022年开始在中国市场上市销售的沃尔沃C40 Recharge电动汽车整体沿用了XC40纯电动版车型的设计风格，但两车在头灯造型、前包围等部分的设计有一定差异。新车外观采用了溜背造型，营造出跨界效果。


在汽车内饰材料方面，沃尔沃C40 Recharge约有一半以上的内饰装饰板采用再生塑料制成，地毯则由100%的再生PET塑料瓶制成。沃尔沃C40 Recharge也是收款无皮革内饰的沃尔沃汽车。它采用天然可再生的羊毛纤维、再生塑料制成的翻毛皮织物以及微技术材料代替了原来的皮革内饰。

将于今年年底（2021年）在中国市场上市的宝马创新旗舰电动车BMW ix也将采用再生尼龙废料制成合成纤维来制造地毯和地板垫等。据介绍，每辆ix上采用的再生塑料部件约等于回收了59.9公斤废塑料。

福特（Ford）也已与惠普公司合作，将3D打印废料、粉末和零部件转化为注塑成型的汽车零部件。这些回收材料经过注塑加工制成燃油管夹，安装在Super Duty F-250皮卡车上，这些零部件比传统部件具有更好的耐化学性和防潮性，可减重7% ，成本降低10%。福特的研究小组已确认现有车辆的其他10款燃油管夹上可食用这种材料，并将逐步扩充到未来的车型上。

“这些废料可能会被填埋，将其转化为功能性和耐用的汽车零部件，可真正变废为宝。”福特可持续发展技术研究员ebbie Mielewski说。

福特与惠普是如何合作废料回收的呢？原来福特在其“先进制造中心”采用了惠普的3D打印技术。在3D打印过程中，难免会产生废弃的制造材料。惠普3D打印系统运营商SmileDirectClub负责将惠普使用过的3D打印部件进行回收，树脂生产商Lavergne将这些废弃零部件和废弃粉末转化为可回收的塑料颗粒，适合注塑成型。福特供应商ARaymond经过研发设计后，将这些再生颗粒注塑成型加工成燃油管夹。

法国轮胎制造商米其林（Michelin）已成功验证了再生塑料在轮胎中的重复使用。它与生物化学公司Carbios合作，在废塑料回收处理中加入一种酶。该酶可解聚塑料制品中所含的PET纤维。据介绍，该工艺获得PET纤维与采用塑料新料制成的PET纤维质量相当，并且由于其抗断裂性、韧性和热稳定性而特别适用于轮胎。

原来，传统的热基复合塑料回收工艺无法达到充气应用所需的高性能要求。按照以往的回收方式，塑料瓶回收之后部分加工处理成羊毛、夹克之类的产品，大部分都变成塑料废料。

采用Carbios公司的“酶回收法”，可将废弃的彩色塑料瓶制成增强材料，用于轮胎的生产制造。米其林每年销售约16亿个轮胎，每年需要80万吨来自石油工业的聚酯纤维。如果采用“酶回收法”，每年可回收30亿个塑料瓶用于聚酯纤维生产。米其林计划到2030年实现40%的可持续生产，到2050年实现100%的可持续生产。

为支持这些汽车品牌及零部件供应商实现可持续目标，化工企业也在加大推进可用于汽车内外饰部件的PCR材料研发。比如北欧化工（Borealis）为欧洲市场开发的PCR Borcycle产品，是采用塑料新料与PCR混合制成的创新聚烯烃解决方案，该产品也准备向北美的汽车行业进军。据介绍，PCR Borcycle含有25%的PCR，55%的塑料新料和20%的滑石填料制成，可用于制造车门、装饰件。另外两款牌号——一个含有50%的PCR、30%的塑料新料和20%的滑石粉以及含有25%的PCR、45%的塑料新料和30%的滑石粉则可用于保险杆组件、外饰件等。

文章来源雅式橡塑网