1、 概述ABS应用

ABS树脂具有良好的机械性能和优异的成型加工特性，在汽车行业得到了广泛应用。如汽车内饰中的门板、仪表板、副仪表板、遮阳板，汽车外饰中的散热格栅、后视镜、车灯、牌照板等。ABS塑料在汽车产品上有着极其重要的地位，表1为2010年ABS树脂在某A级汽车中用量的情况，该车总重量为1135Kg，其中ABS树脂及其合金用量达到20kg。

表1 非金属在某A级汽车中的用量

ABS树脂后加工性能良好，适合进行涂装，电镀，水转印，IMD（模内转印）等二次加工，可以提高汽车的美观性和舒适性。汽车档次越高，ABS树脂及其合金材料的用量也越多。

后视镜

对于ABS树脂而言，其主要应用在汽车内饰、外饰、车灯等系统，由于其工作环境和成型方法的差异，对ABS树脂系能的要求也不尽相同，但总体来说，ABS树脂耐热性能、耐候性能及二次加工性能是非常重要的性能指标。因此，针对汽车内饰，外饰机车灯的不同应用，开发了对应的改性ABS品种和牌号，如耐热ABS、低气味ABS，电镀ABS等，常见牌号和应用情况如表2所示。

表2：常见的汽车内外饰部件用ABS及其合金牌号和应用情况

2、 耐热ABS树脂在汽车内饰的应用

汽车车内是一个密闭的空间，在阳光直射下，汽车内部的温度上升很快，因此要求汽车内饰材料具有较高的耐热性能。针对汽车上不同的零件，各汽车主机厂都有相应的耐热要求，最低的耐热要求也要达到95℃。大众汽车对汽车内饰材料的耐热要求如表3所示。

表3 大众汽车对内饰材料的耐热的性能要求

耐热级ABS在汽车内饰中应用广泛，针对不同内饰零件的耐热要求，国内外原材料厂商都有生产不同级别的耐热ABS，目前市场上常见的汽车内饰用耐热级ABS牌号如表4所示。

3、低气味ABS树脂在汽车内饰的应用

内饰材料所含挥发气体是新车味的主要来源，因此需要控制汽车内饰件的气体挥发量，即控制VOC和TVOC。所谓VOC（Volatile Organic Compounds），指的是车内散发出的挥发性有机化合物，TVOC指的是各种被测量VOC的总称。VOC常见的有苯、甲苯、乙苯、乙醛、甲醛、丙烯醛、乙醇、苯乙烯、十四碳烷、乙酸乙酯等，但对人体有较大影响的主要是苯、甲苯、甲醛和二甲苯等有害物质，当其达到一定浓度时，驾乘人员长时间接触会产生乏力乏力、头痛、恶心等中毒症状。因此，内饰材料要严格管控VOC含量。

对车内挥发性气体和气味的测试包括人的感觉测试和严格的仪器测试。表5为大众汽车控制汽车车内气味的标准PV3900的评价内容，评分分为6个级别。其方法是在一定实验条件下，将零件置于一个密封的器皿中，由专业人员凭嗅觉测试零件的气味。主观气味测试实验条件如下：

1 常温23 ℃，模拟正常的驾驶条件；

2 高温40 ℃，模拟夏天的驾驶条件；

3 在2h内，高温80℃的条件下，模拟极端温度和夏天暴晒后驾驶舱内的条件。

表5 大众汽车内饰材料气味评价标准

除了主观测试气味以外，大部分汽车主机厂都对材料的VOC成分进行了检测。以福特汽车为例，检测项目包括苯，甲苯，二甲苯（邻-二甲苯，对-二甲苯，间-二甲苯），乙苯，苯乙烯（要求最大限值为0.1ug/g），甲醛，乙醛，丙烯醛（要求最大限值为10ug/g）等多种有害气体。同时福特汽车对内饰材料的TVOC也有明确要求，如要求苯乙烯类材料TVOC值小于50ug/g，其它材料要求在100ug/g以下。

我国为了更好的管控新车车内的空气质量，在2012年3月1日颁布了《乘用车内空气质量评价指南》，并开始实施。这要求材料生产厂商提供更低气味、更低VOC的产品来满足消费者的需求。目前，一些公司已经成功的推出了新一代的低气味ABS树脂及其合金[2]，目前市场上常见低气味ABS及合金牌号如表4所示。

4、低光泽ABS树脂在汽车内饰的应用

通常，汽车内饰件表面都要求低光泽，这有利于减少驾驶员的视觉疲劳，提高驾驶安全性。例如仪表板表面光泽度过高，会在挡风玻璃上形成眩光和倒影，严重影响驾驶安全性。因此，ABS及其合金材料的低光泽化成为其重要发展方向，表7是通用汽车内饰件表面光泽度的常规要求。

表7 通用汽车常见汽车内饰件表面光泽度要求

目前常见的有低光泽ABS合金树脂有PC/ABS和PA/ABS合金。PC/ABS合金低光泽材料耐热高、尺寸稳定性好、韧性高、耐候好，用于汽车仪表板面板、副仪表板等阳光间接照射的地方；PA/ABS 低光泽材料表面哑光效果佳，结合了PA和ABS树脂的优势，具有优异的耐化学品性、热稳定性和尺寸稳定性、低温冲击性，同时结晶材料PA使得PA/ABS合金还具有良好的减震和吸声性能[4]。低光泽ABS及其合金材料在汽车内饰件的应用，能够有效的降低汽车内饰件的生产成本，目前PC /ABS低光泽材料已经在方向盘上下盖、遮阳板、手套箱等零件上得到成功应用；PA/ABS低光泽材料已经应用于控制面板、仪表盘罩、空调出风口等。ABS低光泽材料不仅光泽低，而且相比涂装具有更低的成本优势，将会越来越多的应用于汽车内饰产品。表8是常见低光泽ABS及其合金的牌号、特点及应用情况。

汽车尾翼

5、电镀级ABS树脂在汽车内外饰的应用

电镀级ABS树脂广泛应用于汽车内外饰上，如汽车徽标、散热格栅、后视镜、排挡装饰件、轮毂罩等等。与金属相比，塑料电镀制品不仅可以很好的实现金属质感，而且能大幅度降低制品重量，有效改善塑料外观及装饰性，大大提高设计自由度，同时改善其在电、热、耐蚀等方面的性能。从近几年汽车设计发展趋势开看，相比非电镀制件，电镀产品更能彰显汽车高贵华丽的品质，所以大量应用于高级车内饰上。除了电镀门把手，仪表板装饰件也开始使用塑料电镀产品如：电镀出风口装饰圈，电镀中央控制台装饰圈及门板上的装饰条，甚至在后车灯上增加了电镀“眉毛”。随着中高级轿车追求豪华、美观的形象，ABS电镀制件将会越来越多的应用在汽车内外饰件上。

电镀材料选择要综合考虑材料的加工性能、机械性能、成本、电镀成本、电镀难易程度以及尺寸精度等方面。ABS树脂不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且其独特的化学结构使材料表面易于刻蚀，形成较大的镀层结合力，因此在电镀件中广泛应用。大部分ABS树脂都可以进行电镀，但普通ABS树脂电镀良品率低，镀层与基材结合力不能满足汽车高低温实验要求，因此汽车内外饰必须使用电镀级ABS专用料。对于电镀级ABS树脂，首先丁二烯含量要高，一般应控制橡胶相含量在18%～23%；其次橡胶相分散要好，增加锚固点的数量，提高镀层的结合力；最后还要求具有良好的成型性，减少制品内应力。

汽车用电镀材料既要满足汽车主机厂的材料标准，制成零件后还需要满足汽车零件的总成标准，包括高低温循环试验、镀层的剥离强度、镀层的厚度等[6]。针对不同的电镀制品，可使用不同牌号的电镀级ABS。