1️⃣ 锁模力 > 型腔压力：注塑机锁模力需足以抵抗塑料填充时的型腔压力。

2️⃣ 模具结构稳固：模具在锁模力和型腔压力下不发生变形。

图2 力的作用方向既平行又垂直于锁模力

3️⃣ 分型线完美贴合：分型面无缝隙、无损伤，所有封胶面紧密闭合。


二、四大核心原因及解决方案

01 注塑工艺问题：参数不当是“元凶”

• ① 二段压力过高

  原因：过高的保压压力会撑开模具分型线。

  解决：降低二段压力，优先优化模具收缩率设计，避免依赖高压补缩。

• ② 填充过量（仅填充重量过大）

  案例：某平板制品因填充切换点过晚（>98%），导致型腔压力骤升，分型线溢料。

  解决：通过短射测试校准填充切换点(95%-98%),并检查模具是否匹配工艺。

  
  图3 切换过晚产生毛边的制品

• ③ 锁模力不足

  检测方法：用百分表或过程监控系统观察模具分型线位移。

  解决：校准注塑机锁模力设置，检查肘杆磨损或液压阀泄漏问题。

  
  图4 注塑型腔投影面积

• ④ 熔体温度异常

  高温问题：材料黏度降低，易渗透分型线缝隙。

  低温问题：填充阻力增大，被迫提高压力导致锁模失效。

  关键参数：料筒温度、背压、螺杆转速需与材料特性匹配。

• ⑤ 速度-压力转换不当

  案例：矿物填充PP制品因V-P切换时压力突增产生毛边。

  解决：优化保压体积百分比，采用平滑压力控制曲线（如RIGeDART技术）。

  
  图5 不良的速度-压力响应:注意压力先下降后上升

• ① 分型线损坏

  原因：钢材磨损、抛光过度、碎屑卡入。

  修复：激光焊接后精细抛光，避免二次损伤。

  
  图6 分型线错边

• ② 排气槽过深

  关键：尼龙等低黏度材料需严格控制排气深度（通常0.01-0.03mm）。

  技巧：增加排气宽度而非深度，降低溢料风险。

  
  图7 PA66材料排气槽设计案例

• ③ 滑块/型芯支撑不足

  计算法则：液压缸推力需 > 型芯面积 × 型腔压力（图）。

  设计优化：斜楔块预紧结构可增强滑块抗压能力。

  
  图8 计算所需油缸尺寸

• ④ 模具变形

  高风险区：顶针板、热流道分流板区域支撑柱缺失。

  预防：定期检查支撑柱压痕，避免模板下沉变形。

  
  图9 显示模具变形的过程监控曲线

• ① 锁模力不均

  检测：通过拉杆拉伸量测试锁模平行度（误差需<0.003英寸）。

  维护：定期清洁模板表面，校准模具高度。

• ② 肘杆磨损

  征兆：锁模动作迟缓、异响。

  后果：局部锁模力下降，分型线单侧溢料。

• ③ 模具尺寸不匹配

  禁忌：小模具装大机器易导致模板翘曲，中心区域锁模力不足。

  对策：使用支腿支撑柱分散压力。

• ① 黏度降低

  诱因：材料水解、回料过量、添加剂比例异常。

  检测：熔体流动速率（MFI）测试，对比批次差异。

• ② 含水率超标

  现象：熔体稀软、气泡多，清理时无法成条。

  解决：严格执行材料预干燥工艺（如尼龙需120℃烘干4小时）。

• ③ 回料使用不当

  原则：回料需清洁、无降解，立即粉碎回用。

  禁忌：银纹、烧焦等缺陷料禁止重复使用！

1. 优先检查工艺参数：锁模力、熔温、V-P切换点。

2. 模具状态排查：分型线损伤、排气槽深度、滑块支撑。

3. 设备维护：拉杆平行度、肘杆磨损、锁模力校准。

4. 材料管理：批次一致性、含水率、回料管控。