注塑缺陷原因分析及解决方法 - 缺胶

缺胶是注塑生产中最常见的缺陷之一，表现为制品局部或整体未被塑料完全填充。这种缺陷不仅影响产品外观，更可能导致结构性失效。

图1 典型缺胶示例

本文将从工艺、模具、设备和材料四大维度深度解析缺胶成因，并提供实用解决方案。

一、缺胶问题本质剖析

缺胶本质是塑料流动不足或压力传递失效导致，常见表现为：

制品末端或薄壁处不完整
多型腔模具局部缺胶
加强筋等细节部位缺失
周期性出现填充不全

二、四大维度系统排查法

01 注塑工艺优化

（1）重量与压力控制

验证第一段填充量是否达95-98%（RIG工艺标准）
检查保压垫料是否≥2mm，防止压力传递失效

图2 显示压力受限工艺的过程监控曲线

案例警示：某企业因保压垫料归零，调整后良率提升40%

（2）速度与温度平衡

填充速度过低会导致熔体前沿冻结

图3 显示填充速度降低后实际工艺曲线与模板值对比的过程监控数据

以某工程塑料产品案例为例

熔体温度每降低10℃，粘度增加30-50%
以某工程塑料产品案例为例，模具温度建议：薄壁件＞60℃，厚壁件＞80℃

02 模具关键点检核

（1）流动系统维护

定期清理热嘴（建议每班次检查）
型腔平衡度＜3%，多型腔模具建议模流分析
真实案例：因热嘴卡入石子导致8腔模具2腔缺胶

图4 典型的八型腔模具因剪切速率导致的不平衡

（2）排气系统优化

排气槽深度控制（PP/PE 0.03mm，ABS 0.015mm）
使用真空排气技术解决深腔件缺胶问题

03 设备健康管理

1）关键部件检测

止回阀泄漏检测：注射量波动＞5%需立即检修

图5 滑环止回阀

喷嘴选型三大原则：短长度、全锥形、孔径匹配
料筒磨损测试：直径偏差＞0.2mm必须更换

（2）压力系统验证

峰值压力需预留20%安全余量
速度-压力转换响应时间＜0.1秒

图6 显示速度 - 压力响应不佳的过程监控曲线

04 材料科学管控

粘度监测：使用熔体流动速率仪定期检测
尼龙材料含水率需＜0.2%
防污染措施：安装金属探测器+磁性分离器

三、经典案例启示录

背压归零事故
某技术员清洗设备后忘记恢复背压，导致周期性缺胶。通过4M检查法快速定位，避免3吨材料浪费。
分流板泄漏陷阱
盲目增加注射量反而加剧热流道泄漏，正确做法是采用压力降测试精准定位泄漏点。

图7 热流道分流板泄漏

四、预防性管理方案

标准化作业

建立工艺参数数据库（含喷嘴型号/背压值等200+参数）

图8 喷嘴到浇口泄漏的示例
智能化监控

安装型腔压力传感器+物联网监测系统，实现实时预警
全流程培训

每月开展STOP方法论培训（症状-理论-观察-验证）

结语

缺胶问题本质是制造系统的综合反映。通过建立工艺参数-模具状态-设备健康-材料特性的四维管控体系，结合RJG解耦Ⅲ技术等先进方法，可将缺胶不良率控制在0.3%以下。记住：优秀的注塑工程师不是会解决问题，而是能预防问题发生。

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