塑胶件内应力，同其它缺陷如缩水、熔接痕等完全不一样，看不见（有应力痕的除外）、摸不着，我们很难通过外观判断一个塑胶件是否存在较大内应力。

然而当塑胶件发生开裂等缺陷之后，我们花费无数精力去寻找根本原因，层层剥茧、追根溯源，才发现内应力是罪魁祸首。

它仿佛是一个大内高手，破坏塑胶件于无形之中。

要降低内应力，我们就必须从其根源处入手，了解其产生的机理，然后再有针对性的从塑胶材料、塑胶件设计、模具结构和注塑成型工艺参数等四个方面采取有针对性的措施。

2. 影响塑胶件尺寸精度

4. 造成塑胶件开裂

2 内应力的种类

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对于塑胶件的边沿处应设计成圆角，其中内圆角半径应大于相邻两壁中薄者厚度的70%以上；外圆角半径则根据塑胶件形状而肯定。理想的内圆角半径应有壁厚的1/4以上。外圆角半径可取壁厚的1.5倍。

2. 合理设计金属嵌件

• 尽可能选择塑料件作为嵌件。
  
  

• 尽可能选择与塑料热膨胀系数相差较小的金属材料做嵌件材料，如铝、铝合金及铜等。
  
  

• 在金属嵌件上涂覆一层橡胶或聚氨酯弹性缓冲层，并保障成型时涂覆层不融化，可降低两者收缩差。
  
  

• 对金属嵌件进行名义脱脂化处理，能够避免油脂加速塑胶件的应力开裂。
  
  

• 金属嵌件进行适当的预热处理。
  
  

• 金属嵌件周围塑料的厚度要充分。例如，嵌件外径为D，嵌件周围塑料厚度为则对铝嵌件塑料厚度h≥0.8D；对于铜嵌件，塑料厚度h≥0.9D。

   

熔体在模腔内流动距离越长，产生取向应力的几率越大。为此，对于壁厚、长流程且面积较大的塑胶件，应适当分布多个浇口，能有效地降低取向应力，防止翘曲变形。

4. 冷却系统的设计

• 要设计适当的脱模锥度，较高的型芯光洁度和较大面积的顶出部位，以预防强行脱模产生脱模应力。
  
  
• 调整顶出装置，如顶板、顶杆等，使之平衡动作，避免作用力先后不一或倾斜歪曲顶出。 
  
  
• 型腔、型芯要有适当的脱模斜度。当斜度不够时，脱模困难，塑胶件受的机械应力过大而开裂。
   
• 型腔脱模面要有足够的光洁度，甚至连抛光方向也应尽量与料流方向一致。型芯部分的加强筋、柱子等应有足够的光洁度，使脱模顺畅。
  
  
• 调节好开模速度，避免高速拨模。
   
• 调节好模板的平行度及平稳性。
   
• 在模面上施加适当的脱模剂，使脱模顺畅。 
  
  
• 塑胶件在模内冷却时间太短，未充分硬化即开模顶出，可能在顶杆周围开裂。但冷却时间过长，塑胶件包贴在模芯上，顶出时由于脱模光洁度不够或斜度不够而发生顶白现象。 
  
  
• 深腔塑胶件应设置适当的进气孔道，以免脱模时产生过大的负压，影响塑胶件与模具的分离。必要时，通过进气孔道向模具和塑胶件之间吹入压缩空气有助于脱模。

我们只有具备结构化的思维，在理解内应力发生机理的基础上，从塑胶材料、塑胶件设计、模具结构和注塑成型工艺等多个维度，逐一击破，才有可能真正地去解决问题。