1. 造粒发泡：先将 SEBS、PP、软化油、发泡剂（如 AC 发泡剂）、架桥剂、抗氧剂等按特定配方比例，在高速搅拌机中充分混合均匀。随后，将混合物料输送至双螺杆挤出机中，在高温高压下进行熔融混炼，使发泡剂均匀分散在 TPE 基体中。经挤出、冷却、切粒工序，得到大小均匀的发泡 TPE 颗粒。后续将这些颗粒投入注塑机料筒，加热熔融后注入模具型腔，在模具内完成发泡成型，冷却后得到 TPE 发泡制品。
   
2. 不造粒发泡：直接把 SEBS、PP、软化油、发泡剂、架桥剂等原料在高速搅拌机中进行预混合，使各组分初步分散。接着，将混合物料直接加入注塑机料筒，通过注塑机螺杆的旋转将物料向前输送并加热熔融，在螺杆的剪切和输送作用下，发泡剂在熔体中分散。最后，将熔融状态的物料注入模具型腔，在模具内完成发泡和成型过程，冷却后得到制品。

1. 造粒发泡：优点在于通过双螺杆挤出机的强力混炼，发泡剂能均匀分散，使得制品泡孔均匀细密、尺寸精度高、外观和性能一致性好；经过造粒，物料性能更稳定，注塑时更易控制，生产稳定性和良品率较高。但缺点也很明显，造粒过程需额外设备、能源和人力投入，成本显著增加；同时增加了生产环节，导致生产周期变长，不利于快速交付产品。
   
   
2. 不造粒发泡：最大优势是省略造粒环节，节省设备购置、运行和维护成本，降低人力与能源消耗，大幅压缩生产成本；减少中间环节后，生产周期大幅缩短，能快速响应市场需求，生产效率高。然而，其缺点是没有充分混炼过程，发泡剂分散均匀性差，易导致制品泡孔大小不一、密度不均，影响外观和性能；为保证发泡均匀，需精确控制注塑机温度、压力、螺杆转速等参数，对注塑工艺要求极高，参数控制不当就会影响发泡效果。

三、各自适用场景

1. 造粒发泡：适用于对制品质量、尺寸精度和外观要求苛刻的领域，如汽车内饰件中的仪表盘、门板内饰，高端电子产品外壳缓冲垫等，这些产品对材料性能一致性和稳定性要求严格；对于结构复杂的制品，造粒发泡工艺能更好地保证物料流动性和成型性，确保制品完整、精确成型。
   
   
2. 不造粒发泡：适用于对成本敏感的产品生产，如普通轻质鞋底、一般性包装缓冲材料等，这类产品在满足基本性能前提下更注重成本控制；当市场对产品交付时间要求紧迫时，不造粒发泡能快速生产出产品，及时满足市场需求 。